首先，應對零件圖進行數(shù)控加工的工藝分析，具體的內(nèi)容有：
(1)零件圖樣中尺寸的標注方法是否適應數(shù)控加工的特點；
(2)零件圖樣中構(gòu)成輪廓的幾何元素是否充分；
(3)定位基準的可靠性是否良好；
(4)零件所要求的加工精度以及尺寸公差是否都可以得到。
對于零件毛坯來說，也要進行工藝性分析，具體為：
(1)分析毛坯在安裝定位方面的適應性以及余量大小和均勻性；
(5)毛坯的加工余量是否充分，批量生產(chǎn)時余量是否穩(wěn)定。
1.機床的選擇
不同的零件應在不同的數(shù)控機床上加工，所以要根據(jù)零件的設計要求來選擇數(shù)控機床。
2.對刀點與換刀點的選擇
對刀點：是指數(shù)控加工中刀具相對工件運動的起點。
換刀點：是為加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的機床編程而設置的。
在編程時都是把工件看做是靜止的，而刀具是運動的。通常把對刀點稱為程序原點，選擇的要點有：容易找正、編程方便、對刀誤差小以及加工時檢查方便、可靠，在進行對刀時應使對刀點與刀位點重合。
3.加工方法的選擇與加工方案的確定
加工方法的選擇原則是加工表面的加工精度和表面粗糙度要求，但在實際選擇時，應結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等進行全面考慮。
加工方案確定時，應根據(jù)主要表面的精度和粗糙度要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。
4.加工余量的選擇
加工余量：量泛指毛坯實體尺寸與零件尺寸之差。
加工余量的選擇有兩個原則，一是小加工余量原則，二是應有充分的加工余量，特別是對于一道工序來說。
5.切削用量的確定
切削用量包括切削深度、主軸轉(zhuǎn)速以及進給量。切削深度是根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛性來確定，主軸轉(zhuǎn)速是根據(jù)允許的切削速度來確定，而進給量是根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及工件的材料性質(zhì)來確定。
6.進給路線的選擇
進給路線包括了加工工藝內(nèi)容、它是是編寫程序的重要參考依據(jù)。